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我国每年数量庞大的工业排放气终于找到了有效出路。西南化工研究设计院开发的回收和利用工业排放气制乙二醇技术不仅开创了乙二醇生产新的原料路径，使废气资源得到循环利用，还省去了复杂的煤气化设备和工艺，使项目建设整体投资降低30%。12月1日，这项技术成果在成都通过四川省科技厅组织的专家鉴定。专家认为，该成果消污染、省资源、降投资“三效合一”，已具备工业化条件，产业推广前景广阔。
专家认为，该技术成果具有三方面创新特点：一是开发了具有工业应用价值的钯系羰化催化剂和铜系加氢催化剂2个核心催化剂，在保持转化率100%和选择性90%的条件下，成功通过了6000小时以上长周期运行的考核;二是拓展了工业排放气作为原料气来源，煤层气、焦炉气、黄磷尾气、电石炉气等都可作为原料，可进一步降低生产成本20%以上;三是开发了草酸二乙酯工艺路线和一氧化碳净化提纯技术、两段床酯化反应器及工艺、一氧化碳偶联—再生反应的稳态循环、加氢反应器、聚酯级乙二醇产品精制等五大关键工艺技术，集成形成了低能耗和低物耗的工艺技术，目前已申报国家发明专利5项，获得授权4项。
专家测算，若石油路线生产乙二醇(以原油价格75美元/桶)成本为7500元/吨，煤制乙二醇成本为5000元/吨，那么黄磷尾气或电石炉尾气等工业排放气生产乙二醇成本为4000元/吨。与煤制乙二醇领域其他技术相比，采用工业排放气制乙二醇每吨产品节省甲醇消耗0.16吨，节省蒸汽消耗2.5吨。
从投资的角度看，建一套10万吨/年从黄磷尾气提取一氧化碳、经草酸酯制乙二醇工业装置，项目投资约8亿元，可实现年销售收入10亿元、年利润4亿元。从环保效益分析，按国内年产100万吨黄磷，平均每标准立方米黄磷尾气含磷1.5克、硫化物3克、砷化物0.08克、氟化物0.5克计，每年可减排3750吨磷化物、7500吨硫化物、200吨砷化物和1250吨氟化物。
据了解，目前我国乙二醇生产厂家有12家，大部分为石油乙烯制乙二醇路线。到今年底，全国乙二醇产能将达到450万吨、消费量达800万吨，若近400万吨的供需缺口采用工业排放气为原料替代生产，每年可节约外汇30多亿美元，同时减少200多万吨乙烯的消耗。
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我国化工、石油、煤炭、冶金等行业每年排放的煤层气、焦炉气、转炉气、高炉气、黄磷尾气、电石炉气、炼厂气尽管没有精确的统计，但数量绝对惊人。将这些工业排放气中的一氧化碳等资源用于羰化加氢合成乙二醇，可以创造显著的经济效益和社会效益。
西南化工院自1986年率先在国内开展合成气制乙二醇技术的研究，并承担了“十一五”国家科技支撑计划重点项目《非石油路线制备大宗化学品关键技术开发》。经过科技人员持续创新，西南院对该工艺的关键催化剂及其配套工艺进行了集成开发并获得成功，已先后完成了工业排放气制乙二醇项目小试、模试、中试和大规模工业装置工艺软件包的开发。
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