浇注发泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法，即就是将各种原料混合均匀后，注入模具或制件的空腔内发泡成型。聚氨酯硬泡的浇注成型可采用手工发泡或机械发泡，机械发泡可采用间歇法及连续发泡方式。
机械浇注发泡的原理和手工发泡的相似，差别在于手工发泡是将各种原料依次称入容器中，搅拌混合；而机械浇注发泡则由计量泵按配方比例连续将原料输入发泡机的混合室快速混合。硬泡浇注方式用于生产块状硬泡、硬泡模塑制品，在制件的空腔内填充泡沫，及其它的现场浇注泡沫。
1， 块状硬泡及模塑发泡
块状硬质泡沫塑料指尺寸较大的硬泡块坯，一般可用间歇式浇注或用连续发泡机生产。块状硬泡切割后制成一定形状的制品。模塑硬泡一般指在模具中直接浇注成型的硬泡制品；块状硬泡的生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡相似。原料中可加入一定量的固体粉状或糊状填料。
块状硬泡在模具顶上常装有一定重量的浮动盖板。反应物料量按模具体积和所需泡沫塑料密度计算，另加3%~5%比较合适。这种情况下，泡沫上升受到浮动盖板限制，结构更为均匀，各向异性程度减小。也可用自由发泡生产块状硬泡，即在没有顶盖的箱体内发泡，泡沫密度由配方决定。小体积（体积小于0.5m3，厚度不大于10cm）聚氨酯硬泡生产配方及工艺目前已经成熟，国内普遍采用。大体积块状硬泡发泡工艺难度较大，国内生产厂家少。在大体积聚氨酯硬泡生产中，应注意防止泡沫内部产生的热量积聚而引起烧芯。一般需控制原料中的水分，不用水发泡以减少热量的产生，尽量采用物理发泡剂以吸收反应热，降低发泡原料的料温。间隙式箱式发泡和模塑发泡，发泡过程大致是这样的：多元醇、发泡剂、催化剂等原料精确计量后置于一容器中预混合，加入异氰酸酯后立即充分混合均匀，具有流动性的反应物料注入模具，经化学反应并发泡成型。
箱式块状发泡工艺的优点是投资少，灵活性大。一个模具每小时一般可生产两块硬泡。缺点是原料损耗大，劳动生产率低。模塑发泡是在有一定强度的密闭模具内发泡，密度由配方用量和设定的模具体积来决定。一般用于生产一些小型硬泡制品，模具要求能承受一定的模内压力。原料的过填充量根据要求的密度及整皮质量而定。
2， 浇注成型中的注意事项
浇注发泡成型的催化剂以胺类催化剂为主，可采用延迟性胺类催化剂延长乳白时间，满足对模具的填充要求，这类催化剂可提高 原料体系的流动性，但不影响其固化性。异氰酸酯指数稍大与100，如105.浇注发泡成型过程中，原料温度与环境温度直接影响泡沫塑料制品的质量。环境温度以20~30℃为宜，原料温度可控制在20~30℃或稍高些。温度过高或过低都不易得到高质量的制品。对船舶、车辆等大型制品现场浇注成型，难易控制环境温度，则可适当控制原料温度并调节催化剂用量。
对模具的要求是结构合理，拆装方便，重量轻、耐一定压力，且内表面有一定的光洁度。且还要根据模具的大小和不同的形状，在合适的2钻多个排气孔。制造模具的材质一般是铝合金，有时也有钢模。模具温度的高的直接影响反应热移走的速度。模温度，发泡倍率小，制品密度大，表皮厚；模温高则相反。为制得高质量的泡沫塑料制品，一般将模温控制在40~50℃。料温和模温较低时，化学反应进行缓慢，泡沫固化时间长；温度高，则固化时间短。
在注入模具内发泡时，应在脱模前将模具与制品一起放在较高温度环境下熟化，让化学反应进行完全。若过早脱模，则熟化不充分，泡沫会变形。原料品种与制件形状尺寸不同，所需的熟化时间和温度也不同。一般模塑泡沫在模具中需固化10min后才能脱模。由于混合时间短，混合效率是需重视的因素。手工浇注发泡，搅拌器应有足够的功率和转速。混合的均匀，泡沫孔细而均匀，质量好；混合不好，泡孔粗而不均匀，甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的现象，大大影响制品质量。
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