1， 溶剂的影响
单一的溶剂很难满足胶液的综合要求，几种溶剂进行混合使用可取长补短，如可增强溶解能力、调整干燥速度、降低胶液黏度度、降低胶液毒性、防止低温胶、降低胶液成本等。选用混合溶剂时，首先要考虑混合溶剂的溶解度参数要与氯丁胶相近，否则无法溶解形成正常的胶液。其次还要考虑溶剂的挥发速率（挥发度），因为溶剂从胶层中快速挥发导致温度降低，若空气潮湿，温度可能低于露点，此时易在待粘面上形成水膜，影响粘接效果。混合溶剂中的非溶剂其挥发性不能低于溶剂或能互溶或形成共沸的混合物，否则，致使胶膜结团、粗糙、失去黏性。
为了增大溶解力，降低成本，在少量卤代烃、芳香烃等良溶剂中加入特定组成的不良和非溶剂是可行的，但良溶剂不得低于50%。溶剂的混合使用还可以降低胶液黏度，提高胶浆浓度。如采用甲苯：汽油：醋酸乙酯=3:4.5:2.5的混合物溶剂可以很快地溶解粘接型氯丁胶，胶浆浓度达40%以上仍适合于工艺操作。
2， 炼胶工艺的影响
生胶经过机械塑炼后分子量降低、黏度下降、可塑性增大，氧的氧化作用对橡胶大分子链段裂的影响是很大的，氧既可以直接与橡胶大分子氧化作用，使大分子氧化裂解，又可作为活性自由基的稳定剂使用自由基转变为稳定的分子。低温机械塑炼时，由于分子链中央部分受力最大，伸展也最大，链段的两端却仍保持着一定的卷曲状，故当剪切力达到一定值时，大分子链中央部分便首先断裂。分子量越大，分子链中央部位所受切应力也越大，越容易被切断。由于最大分子量级分将最先断裂而消失，低分子量级变化很小，而中等分子量级分由于大分子断裂得以增加。故塑炼使橡胶分子量分布变窄。
氯丁橡胶塑炼时，辊温不能过高，则易黏辊，不易操作，结晶度高的品种，温度可高些，通用型氯丁胶的塑炼温度一般以40度以下为佳。氯丁橡胶用开炼机塑炼一般为先在辊温30～35℃，以5～6mm辊距通过3~4次，使胶料受热压软，再以3～4mm辊距通过3~4次，此后以小辊距（≤0.5~1.0mm）薄通10~15min，最后以5～6mm辊距下片；塑炼胶加配合剂混炼时辊筒的转速越快，混炼时间越短，生产效率越高，但若转速过高，则操作不安全。一般说来，规格较小的炼胶机，辊筒转速较小。；两辊筒间的产生剪切作用，促使配合剂在胶；料中分散。速比越大，混炼越快，但摩擦生热越多，胶料升温越快，易引起焦烧。开炼机混炼时的速比都比塑炼时小，合成橡胶混炼时的速比应比天然胶胶料小，用于混炼的开炼机速比一般在1：（1.0~1.2）。
混炼过程中必须不断通入冷水冷却，使辊筒表面温度保持在50~60度，合成胶辊温度要适当低些，一般在40℃以下。；氯丁橡胶混炼时，产生热量大、升温度速度快、易黏辊、易焦烧、配合剂分散较慢。故混炼时间较短，辊温要低（40~50℃），容量宜小（为天然胶容量的70%左右），辊筒速比也不宜大，加料顺序为氧化镁、防老剂丁、氧化锌、氧化镁一定要先加，以防焦烧。
氯丁橡胶对温度很敏感，70℃下呈弹性态，利用弹性相的剪切力，可使填充剂分散良好，胶料不黏辊，下片方便；高于70℃时氯丁橡胶呈松散的粒状相，胶的内聚力减弱，表面出现裂口，黏辊严重，不利下片。混匀后的氯丁胶应尽快溶于溶剂中制成胶液，否混炼胶片，可能发生硫化或反原已致报废。当表面局部变色，厚度变化，无法溶匀或溶制的胶液拉丝太长时，说明混炼胶片变坏了。

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