造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预装、船台或坞内合拢、下水、码头晒装与系泊试验、试航等过程；而船舶防锈漆的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶防锈漆的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶防锈漆涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理—涂装车间涂装----钢材落料、加工、装配-分段预装---分段二次除锈---分段涂装---船台合拢、船台二次除锈---二次涂装—船舶防锈漆下水==码头二次除锈、涂装---交船前坞内涂装。
从船舶防锈漆的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量。
船舶防锈漆分段涂装时的技巧及注意事项
（1）船舶防锈漆涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
（2）根据船舶防锈漆不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求进行施工。涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
（3）船舶防锈漆必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组份涂料，按照比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
（4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态以及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜。一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面以及不容易喷涂到位用刷子、弯头刷等进行预涂装。对异金属接触部位及柳钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
（5）船舶防锈漆涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂装前，要进行试喷。选择合适的喷嘴，调整适当的压力。
（6）涂装防锈涂料时。每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依照相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。
（7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动摩擦表面等不宜涂装的表面涂装。喷涂或用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。
（8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
（9）在分段涂装船舶防锈漆时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。应安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾。同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风，施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
（10）涂装船舶防锈漆施工一般选择在温度5---30℃，相对湿度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。
（11）铝制、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如通用型环氧底漆、锌黄底漆、不允许涂装含有酮、汞、铅颜料的底漆。
（12）船体部分的焊缝、柳钉在水密试验前、周围10mm内涂装；焊接前缝边50mm’内不涂装。涂装船舶防锈漆时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。
（13）为了保证船舶防锈漆涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕碰磨损涂膜。
（14）船舶防锈漆施工前，施工单位要根据船舶防锈漆各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算出所需涂料用量，并制定详细的施工方案。
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